齒輪傳動是現(xiàn)代機械產(chǎn)品中應用最廣的一種機械傳動。這是因為它能保證恒定的傳動比． 具有傳動功率范圍大、效率高、壽命長等優(yōu)點。不足之處是齒輪的生產(chǎn)成本高、制造與安裝精度高。而用粉末冶金工藝制造的齒輪恰恰可大幅度地降低生產(chǎn)成本． 保證齒輪的形位與尺寸公差的一致性。與用硬模鑄造、灰鑄鐵件、鍛軋材料、鍛件等機械加工、沖壓、擠壓、精密鑄造等制造的齒輪相比．粉末冶金高強度合金齒輪有一系列的優(yōu)點。但同時，由于各種制造因素上的考慮．粉末冶金高強度合金齒輪的應用受到一些限制。  

當前，用粉末冶金法可經(jīng)濟制造的齒輪主要種類有：正齒輪(外齒輪與內(nèi)齒輪)、直齒傘齒輪、螺旋傘齒輪、棘輪型齒輪、偏軸傘齒輪、斜齒輪、齒輪組件、鏈輪。20世紀90年代以來， 我國粉末冶金制品行業(yè)對外引進關鍵制造技術及硬件設備，進行大規(guī)模技術改造．為粉末冶金發(fā)展打下了良好基礎。 

粉末冶金高強度合金齒輪特點  雖然粉末冶金高強度合金齒輪在整個粉末冶金零件中難以單獨統(tǒng)計， 但無論是按質(zhì)量還是按零件數(shù)量． 粉末冶金高強度合金齒輪在汽車、摩托車中所占的比例都遠遠大于其他領域

中的粉末冶金零件：因此． 從汽車、摩托車零件在整個粉末冶金零件中所占比例的上升． 可以看出． 粉末冶金高強度合金齒輪在整個粉末冶金金零件中處于飛速發(fā)展的地位。如果按零件特點來分．齒輪屬于結構類零件． 而結構類零件在整個鐵基零件中所占的絕對質(zhì)量也遠遠大于其他幾類。  

粉末冶金高強度合金齒輪的品種和產(chǎn)量在日益增加， 它們的應用范圍日益廣泛。這是由于： 

1)當齒輪具有不規(guī)則曲線、偏心、徑向突出部或凹窩：當齒輪具有不規(guī)則孔、鍵槽、扁平側(cè)面、花鍵、方孔、錐孔；當齒輪在軸向具有突出部、溝槽、盲孔及不同深度的凹窩等時． 粉末冶金法均易于制造， 不需或只需少量機械加工。一般粉末冶金高強度合金齒輪用粉末冶金法制造時， 只需要五道工序． 即成形一燒結一熱處理一回火一浸油。用鑄鍛材料機械加工制造時．需經(jīng)車外圓一車內(nèi)圓一兩端面一粗銑凹槽一拉鍵槽一滾齒一去毛刺一熱處理一回火等十道工序。因此，采用粉末冶金法制造時． 由于省工、省料、生產(chǎn)效率高、使用的設備少、節(jié)能．齒輪的生產(chǎn)成本顯著減低。  

2)用粉末冶金法制造齒輪時．材料利用率可達95％ 以上。這是因為： a．可直接成形為成品零件的形狀：  b．燒結前的任何壓坯廢品． 都可重新粉碎和加以利用。這在用其它加工方法制造齒輪時是不可能的。  

3)粉末冶金高強度合金齒輪的重復性非常好。因為粉末；臺金齒輪是用模具壓制成形的，在正常使用條件下，一副模具約可壓制幾萬至幾十萬件齒輪壓坯。用機械加工法制造齒輪時．要使一件件齒輪的形狀、尺寸均勻一致是十分困難的。機械加工中的各種變量．如切削刀具的磨損、加工裝置剛性差、齒輪坯的硬度不同及機床的軸承間隙不同等，這些都會使制造的齒輪的形狀、尺寸不一樣。   

4)粉末冶金法可將幾個零件一體化制造．從而可省下以后的處理與組裝費用。用粉末冶金法制造多聯(lián)齒輪和復合齒輪時，可將齒壓制到全高直接到毗連鄰接齒輪的拐角處，這在一般機械加工， 如銑、刨或滾齒都是難以做到的。  

5)粉末冶金高強度合金齒輪的材料密度是可控的． 或者說， 具有一定量的連通孔隙。粉末冶金高強度合金齒輪通常含浸有5％-20％ 潤滑油， 以供某種程度的自潤滑．從而提高耐磨性。利用粉末冶金法還能將齒輪的不同部分作成不同的密度， 例如， 齒轂部分作成較低的密度． 以增強自潤滑而齒部做成高密度． 以增高韌性和沖擊強度。